An seinen drei hochmodernen Genfer Produktionsstätten praktiziert Rolex schon jetzt die Uhrenmanufaktur der Zukunft. Die Führungsmannschaft von Juwelier Wempe war vor Ort.

Den Schweizern wird manches nachgesagt; ein starker Hang zu klarer Ordnung und größtmöglicher Präzision zum Beispiel und das starke Bedürfnis nach Unabhängigkeit. Die ersten beiden Prinzipien qualifizieren sie für die Herstellung feiner mechanischer Uhren. Dass auch das dritte Ideal, die Autarkie, zu den Maximen einer erfolgreichen, modernen Manufaktur gehören kann, erlebten die Wempe Geschäftsführer um Inhaberin Kim-Eva Wempe während eines Besuchs bei Rolex.
Beide Traditionshäuser, den Hamburger Juwelier und den Genfer Uhrenhersteller, verbindet eine langjährige, erfolgreiche Partnerschaft. Rolex’ Produktionsstätten erlebten in den vergangenen Jahren umfangreiche Neu- und Umbauarbeiten, der Hauptsitz wurde erweitert, und an mehreren Standorten in Genf entstanden innovative Gebäude; jetzt bekam die Wempe Führung dort eine radikal moderne Manufaktur zu sehen.

Die Leitlinie für seine Entwicklung legte Rolex schon in den frühen 60er Jahren fest und zog 1965 mit der Firmenzentrale von der Genfer Innenstadt in das Gewerbegebiet von Les Acacias. Hier entstand, entworfen von den Architekten Addor et Julliard, ein entschieden progressives Stück Produktionsarchitektur, zwei kantige Hochbauten aus Beton, Stahl, Aluminium und Glas. Das war vor allem funktional, auch repräsentativ – und Ausdruck eines neuen Selbstverständnisses: die endgültige Abkehr von traditioneller Produktion mit über die ganze Stadt verteilten Ateliers zu modernsten Strukturen in einem Unternehmen, in dem Verwaltung und Fabrikation genauso effizient und präzise funktionieren sollten wie die vom Haus gefertigten Uhrwerke. Allerdings wurde die neue Zentrale bald zu eng für das weiter wachsende Unternehmen; zwischen 1978 und 1995 entstanden zwei weitere Bauten auf dem Gelände in Les Acacias. Später errichtete Rolex neue Produktionssstätten in den Vororten, im Jahr 2000 zunächst in Chêne-Bourg, dann 2005 in Plan-les-Ouates. Zwischen 2002 und 2006 erfolgte der wesentliche Aus- und Umbau des Stammsitzes in Les Acacias. Aus ästhetischen und klimatischen Gründen umschließt jetzt eine neue Hülle aus dunkel getöntem Glas die alten Gebäude. Darunter blieb die Fassade aus den 60er Jahren erhalten, in ihrem Aussehen – und ihrem Anspruch.

An seinen drei Genfer Standorten und an einer vierten Produktionsstätte in Biel entwickelt, produziert und montiert Rolex mittlerweile praktisch alle Teile seiner Uhren selbst. Vertikale Integration heißt die Strategie, in deren Rahmen das Haus in den vergangenen Jahren seine Zulieferer einbezog und so mittlerweile eine Fertigungstiefe von 95 Prozent erreicht.Das Gebäude in Chêne-Bourg, als erster der Neubauten eingeweiht, beherbergt die Zifferblattherstellung und Edelsteinfassung. In Les Acacias findet neben der gesamten Verwaltung die Endmontage der Uhren statt. Manche Werke werden dazu, fertig montiert, vom Bieler Standort angeliefert, andere, besondere Kaliber erst hier zusammengesetzt und in die Gehäuse eingebaut, die Rolex, genau wie die Armbänder, im Vorort Plan-les-Ouates konstruiert und fertigt. Mit seinen dunkel beschichteten Glasfassaden tritt der dortige Neubau so massiv und ernst auf wie die anderen Produktionsstätten auch.

Wer wie die Führungsmannschaft von Wempe zu einem Besuch hineingelangt, staunt darüber, wie viel lichter und transparenter das Gebäude innen wirkt. Seine eigentliche Besonderheit aber ist erst einmal nicht zu sehen, sondern zu hören: Über den Köpfen der Besucher saust und rollt es, in den Zwischendecken der Flure verläuft ein Schienensystem mit einer Gesamtlänge von 1,6 Kilometern. Darauf transportieren kleine Wagen in Windeseile die gerade benötigten Bauteile an die Arbeitsplätze, holen sie vollautomatisch aus zwei in den fünf Kellergeschossen des Hauses gelegenen Silos. Im futuristischen Hochregalsystem, mit deutscher Technik ausgestattet, finden 60 000 Posten Platz; je 12 mal 20 mal 35 Meter sind die beiden Räume groß. Durch schwere Stahltore und -gitter gelangt nur hinein, wer vor einem Iris-Scanner besteht. Sollte einmal die Technik in einer der Anlagen ausfallen, kann die zweite unvermindert weiterarbeiten; auch hier hat sich Rolex für alle Fälle gerüstet. Das gilt genauso für die enormen Vorräte an dem speziellen Edelstahl, den das Haus verwendet: 904 L heißt der und ist besonders korrosionsbeständig. Nicht jede Charge besteht die strengen Eingangskontrollen, gleichzeitig darf die Produktion nicht ins Stocken geraten; so lagern stets einige Tonnen Stahl im Hause.

Was das Gold betrifft, so stellt Rolex seine eigenen Legierungen in einer eigenen Schmelze her. Bei 1200 bis 1400 Grad Celsius entstehen pro Schmelzvorgang etwa zwei Literflüssiges Gold, zirka 30 Kilogramm. Für die Produktion von Armbändern wird das Gold zu einem fingerdicken Stab geformt, Gehäuse werden aus länglichen Barren herausgearbeitet. Aufgerollt auf hölzerne Trommeln oder gestapelt wie schartige Ziegel, wirkt das Edelmetall fast profan – bis man es anzuheben versucht; sein enormes Gewicht fordert den gebührenden Respekt. Bei der Goldherstellung geht es nicht nur um Autarkie um ihrer selbst willen. Die im Haus hergestellten Legierungen erfüllen besondere Anforderungen, das sogenannte Everose ist eine Eigenentwicklung von Rolex. Herkömmliches Roségold – aus Gold, Kupfer und ein wenig Silber – verliert beim häufigen Kontakt mit gechlortem Wasser seinen rötlichen Ton, wird immer gelber, weil sich das Kupfer löst. Rolex aber wollte für seine wasserdichten Oyster-Gehäuse auch eine garantiert Pool-resistente Optik. In der Everose-Legierung werden Gold und Kupfer mit zwei Prozent Platin verschmolzen, das das Kupfer dauerhaft in der Verbindung hält. Was so einfach klingt, ist die Frucht eines aufwendigen Forschungsprozesses in den Labors des Hauses. Dort werden noch Bandschließen aus der Entwicklungsphase des Everose aufbewahrt, auf denen beim Polieren matte Flecken auftraten. Unter dem Elektronenrastermikroskop ließen sich bei tausendfacher Vergrößerung kleine Einschlüsse erkennen; die spektroskopische Analyse identifi zierte sie sofort als winzige Reste von Tantal, das bei der Goldschmelze als eine Art Katalysator eingesetzt wurde. Eine Änderung im Produktionsprozess der Legierung vermied fortan die Verunreinigung.

Zur konsequenten Industrialisierung auf höchstem Niveau hat sich Rolex eben auch die nötige wissenschaftliche Basis geschaffen. Man arbeitet nicht nur mit akademischen Instituten zusammen, sondern holt sich hier ebenfalls die Expertise ins Haus. Neben Uhrmachern und Ingenieuren arbeiten inzwischen 40 promovierte Akademiker unterschiedlicher Fachrichtungen im 280 Köpfe zählenden Team der Forscher und Entwickler. Sie leisten Grundlagenforschung und erarbeiten Techniken, die sich nur in der integrierten Produktion umsetzen lassen. Dabei kann es um ganz neue Mechanismen gehen wie den der im vergangenen Jahr vorgestellten Yacht-Master II. Die Segleruhr bietet einen programmierbaren Countdown mit einem mechanischen Speicher für den Regattastart. Programmiert wird sie über die mit dem Werk funktional verbundene Lünette, das neue Kaliber selbst besteht aus 360 Einzelteilen. Eine derart komplexe Innovation wäre in Abhängigkeit von verstreuten Zulieferern kaum zu realisieren gewesen, vor allem nicht in der für ein solches Projekt kurzen Zeit von drei Jahren.

Auch Dekoratives ist ein Fall für die Forschung, schließlich soll die Ästhetik der Uhr die Exzellenz der Technik sichtbar machen. Für die Werke der rechteckigen Prince-Modelle gaben die Designer sehr fein strukturierte, vom Art déco inspirierte Zierschliffe vor: eine echte technische Herausforderung. Und für die Guillochierung der mehrfarbigen Zifferblätter musste das aufwendige Verfahren aus Maskierung, Sandstrahlen und Lackierung erst entwickelt werden. Wissenschaftlich exakt und stark automatisiert läuft die strenge Qualitätssicherung im Hause Rolex ab. Neue Produkte werden härtesten Prüfungen unterzogen, getestet wird aber auch die laufende Serienproduktion. Klar, dass zur Ausstattung Tanks gehören, in denen die Uhren ihre legendäre Wasserdichtigkeit unter Beweis stellen müssen. In Plan-les-Ouates steht hinter dicken Glasscheiben ein stählerner Roboter fürs Grobe; an seinem Arm trägt er eine Rolex und vollführt mit ihr gescannte menschliche Bewegungen. Harmlose wie Händeschütteln, Schreiben, aber eben auch: Golfspielen und Auf-den-Tisch-Hauen. Zwei Tage läuft sein Programm und entspricht der Belastung, der eine Uhr sonst in einem ganzen Jahr ausgesetzt ist.
Gleich nebenan werden, klick-klack, wieder und wieder Faltschließen geöffnet und geschlossen, Chronographen-Drücker Tausende Male betätigt. Das erledigen Reihen von „Encliqueteusen“, nicht etwa Facharbeiterinnen, sondern Kleinroboter, die die äußere Mechanik auf ihre dauerhafte Belastbarkeit testen. Zu den richtungweisenden neuen Entwicklungen des Hauses gehört die PARACHROM-Spirale, an der die Unruh, das Herz des Uhrwerks, schwingt. Sie könnte sukzessive die Spiralen aus Nivarox ersetzen, weil sie nicht nur unempfi ndlicher auf Temperaturänderungen reagiert, sondern darüber hinaus auch amagnetisch und schockbeständiger ist. Das patentierte Geheimnis liegt dabei nicht in der Legierung, aus der das zarte Bauteil hergestellt wird, sondern in der präzisen Zufuhr von Sauerstoff während der Herstellung. Der beim dreimaligen Schmelzen entstehende 30 Zentimeter lange, einen Zentimeter dicke Barren wird zunächst vorsichtig von Hand gewalzt, dann maschinell auf eine Länge von drei Kilometern gezogen. Zwei Laser kontrollieren den Draht bei seinem Weg durch genau bestimmte Atmosphäre und Temperatur, beim abschließenden Flachwalzen ist eine Toleranz von einem Zehntelmikron statthaft, größere Abweichungen würden zu kaum beherrschbarem Gangverhalten der Uhr führen. Auch hier reines Hightech also, an dessen Ende aber das steht, was einer Manufaktur ihren Namen gibt und bei der Fertigung einer Rolex unverzichtbar bleibt: Handarbeit. Wenn die Spiralen nämlich, zu jeweils drei Stück aufgewickelt, getrennt werden sollen, braucht es dazu eine Geschicklichkeit und eine Erfahrung, wie sie keine Maschine besitzt. Sehr behutsam ziehen Mitarbeiterinnen die hauchfeinen Drähte auseinander; Regleurinnen biegen vorsichtig die Endkurve der Spiralen. Zwar bekommen die Uhrmacher, die in den staubfreien Räumen von Les Acacias die Werke der Yacht-Master II und der Daytona montieren, über Laufbänder alle Einzelteile in genau festgelegtem Ablauf automatisch zugeführt, zwar werden ihre Schraubendreher elektronisch geregelt, montieren aber muss die Werke in über 60 Arbeitsschritten ein Mensch, mit viel Erfahrung und Gefühl. Nur besonders geübte Experten können die an der Pinzette zappelnde Unruh-Gruppe in das Werk einbauen und es so in Gang bringen. Rolex macht zwar möglich, was lange niemand für möglich hielt, setzt zum Beispiel eine Maschine ein, die Gehäuse präzise und schnell poliert. Aber kein Automat ist in der Lage, die winzigen Appliken, Stundenindizes und die Rolex-Krone, behutsam und korrekt auf ein Zifferblatt zu setzen.

Die drei Genfer Produktionsstandorte sind auf Zuwachs gebaut, neben den Handwerkern und Handwerkerinnen ist jede Menge Platz für noch mehr Fachkräfte. Allein: Die sind in der boomenden Schweizer Uhrenindustrie auch für Rolex schwer zu finden. Neben dem Wunsch nach präzisesten Prozessen und zügiger Fertigung ist auch das ein Grund für den hohen Automatisierungsgrad: Er befreit die raren Experten von immer gleichen, einfachen Arbeitsschritten, hält sie frei für die anspruchsvollen Aufgaben, von denen die Anfertigung einer wertvollen Uhr genug bietet. Rolex geht gut mit seinen Mitarbeitern um, nimmt auch Rücksicht darauf, dass viele von ihnen nicht in Genf wohnen, sondern vom Land in die Großstadt pendeln.

Sinnfällig wird die umfängliche Versorgung in den großzügigen Kantinen in den Obergeschossen der Genfer Betriebe. In Planles-Ouates hat man dort nicht nur einen bemerkenswerten Blick, sondern gelangt vom Restaurant auch auf die begrünten Dächer des Gebäudekomplexes. Selbstverständlich bietet die – streng geometrische – Bepflanzung zum ästhetischen auch einen Nutzwert. Sie verzögert durch langsames Einsickern den mächtigen Regenwasserabfluss und trägt zu einer thermischen Gebäudeisolation bei. Auf einem Flügel des Hauses stehen Rebstöcke in Reih und Glied. Zur Selbstversorgung mit Wein reicht das bestimmt noch nicht; Rolex hat 7000 Mitarbeiter in der Schweiz. Aber vor allem hat es Potenzial. Als die Besucher von Wempe das Haus verlassen, geht die Rolex-Belegschaft in die Mittagspause; für eine Weile stehen beiderseits der weiten Flure die verglasten Besprechungsräume der einzelnen Entwicklerteams leer. Auf einem Flipchart steht ganz oben der Anspruch formuliert: „Solutions:“, Lösungen. Sehr schweizerisch, das Ganze.